Adapter um eine CAM Montierung auf ein CGE Stativ zu montieren



Hier möchten wir über die Entstehung eines Stativadapters "CAM auf CGE" berichten. Ziel ist es, eine CAM-Montierung oder kompatible Montierung wie GP, EQ5, etc. auf ein Stativ vom Typ Celestron CGE zu montieren. Am Anfang standen eine Zeichnung wie der Adapter werden sollte und ein Stück Aluminium.

 

Nach kurzer Überlegung mit welcher Seite angefangen werden sollte, fiel die Wahl auf die Seite mit der 61mm durchmessenden Vertiefung. Da das Teil nicht in einer Aufspannung gefertigt werden konnte, diente diese Vertiefung zum Umspannen. So konnten die gegenüberliegende Planfläche, die 139mm Vertiefung und die Mantelfläche zusammen in der zweiten Aufspannung gedreht werden. Zuerst wurde das Stück jedoch mit einem 10mm Bohrer längs durchbohrt. Diese Bohrung wurde später noch mit einer Reibahle auf das Sollmaß von 11mm vergrößert. Damit der Bohrer nicht schräg zur Werkstückachse verläuft, wurde vor dem Bohren kurz mit einem Zentrierbohrer angebohrt.


 

Beim Bohren war dann sofort klar, das es sich bei der Aluminiumlegierung um AlMgSi1 oder ähnlich handelt. Normalerweise verwenden wir aber AlCuMgPb, welches eine hervorragende Zerspanbarkeit besitzt. AlMgSi1 bildet oft ewig lange, sehr harte Späne. Hierdurch werden bei trockener Bearbeitung schnell Spanräume zugesetzt und es bilden sich auch schnell Aufbauschneiden. Dafür werden die Oberflächen etwas glänzender. Das nächste Bild zeigt die langen beim Bohren entstehenden Späne. Der Bildung von solch langen Spänen kann entgegengewirkt werden, wenn der Vorschub gelegentlich unterbrochen wird - dann bricht der Span. Schneidöl bewirkt ein besseres Gleiten der Späne auf dem Werkzeug und verringert sehr stark die Neigung zum "Anbacken" der Späne am Werkzeug.




Nach dem Bohren folgte das Plandrehen. Da der Sägeschnitt um ca. 2 mm verlaufen ist, wurde eine SNMG Schneidplatte verwendet. Diese besitzt keinen Freiwinkel (siehe roter Kreis im Bild) und muß deswegen schräg zum Werkstück stehen. Durch den fehlenden Freiwinkel ist die Schneidplatte aber recht stabil und ist somit besser für unterbrochenen Schnitt geeignet, da sie nicht so empfindlich für Schläge ist. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit acht Schneiden an einer Platte unterbringen zu können, da die Platte auch umgedreht verwendet werden kann, was mit einem Freiwinkel ja nicht möglich ist.


Durch die stumpf ausgeführte Schneide der SNMG-Platte wird die Oberfläche nicht sehr glatt. Deswegen wurde die Planfläche noch mit einer VCMT-Platte für Aluminium geschlichtet. Diese ist sehr scharf geschliffen, besitzt aber keine Spanbrecher und somit entstehen wieder sehr lange Späne.




Um das 10er Loch auf 61 mm erweitern zu können, wurde zuerst ein 32 mm Flachsenker benutzt. Das Sollamß für die Tiefe der Senkung war 21 mm, also wurde bis ca. 20 mm gebohrt. 32 mm Durchmesser deswegen, weil dann die Bohrstange mit der VCMT-Platte in die Senkung paßt.
 



Die Senkung wurde durch Längsdrehen vergrößert. Hier ist ein Längsanschlag (roter Punkt im Bild) sehr hilfreich. Wenn der Werkzeugschlitten (an der Position des grünen Punktes im Bild) gegen den Anschlag fährt, wird der Vorschub automatisch beendet. So können sehr schnell viele Durchgänge gefahren werden und es wird immer am gleichen Punkt gestoppt.


Bei relativ geringem Vorschub bilden sich lange Späne und wickeln sich um die Bohrstange (linkes im Bild), wogegen sich bei hohem Vorschub kurze Späne bilden (rechtes Bild). Die Spanbildung wird aber auch sehr stark durch die Schnittgeschwindigkeit beeinflusst.

Der Solldurchmesser der Vertiefung war 61 mm, da der Zapfen am Montierungsfuß einen Durchmesser von 60mm besitzt. So bleibt noch mehr als ausreichend Luft, um sie auch nachts bei wenig Licht problemlos aufsetzen zu können.



Während der Annäherung an die 61 mm Durchmesser wurde gleichzeitig die Tiefe der Senkung Richtung 21 mm gebracht. Hierzu wurde die Bohrstange einfach bei jedem der letzten Durchgänge um ca. 0,1 mm in Längsrichtung verstellt. Beim Erreichen des Anschlages wurde dann die Planfläche der Senkung überdreht und gelegentlich die Tiefe gemessen. Kurz vor Erreichen der 21 mm wurde der Messschieber gegen eine Tiefenmessschraube mit einer Auflösung von 0,01 mm getauscht.


Zum Vergrößern der 10 mm Bohrung wurden ein 10,5 mm Bohrer und eine 11 mm Reibahle (siehe Bild) verwendet. Reibahlen haben der Vorteil, dass die Bohrung exakt rund wird und der Durchmesser sehr genau eingehalten wird. Kühlschmiermittel bzw. Schneidöl sollte unbedingt verwendet werden.


Um die gegenüberliegende Planfläche und die Mantelfläche bearbeiten zu können, mußte das Werkstück umgespannt werden. Hierzu wurde die 61mm Senkung verwendet. Die Backen des Drehfutters hinterlassen hier zwar leichte Druckstellen, aber für einen Montierungsadapter ist das sicherlich akzeptabel.


Nach dem Plandrehen auf das Sollmaß wurde die Mantelfläche überdreht. Hierzu kam eine VCMT Schneidplatte für Aluminium zum Einsatz.


Die Vertiefungen auf der zweiten Seite wurden wieder mit einem Flachsenker begonnen und mit der bereits bekannten Bohrstange vergrößert. Das nächste Bild zeigt die Spanbildung bei hohem Vorschub und 2 mm Zustellung. So bricht auch AlMgSi1 in sehr kleine Späne, jedoch entstehen auch hohe Schnittkräfte.


Nachdem die beiden Senkungen auf Sollamß gebracht wurden, wurden auf der Mantelfläche die Positionen für die drei um 120° versetzten Bohrungen angebracht. Hierzu wurde der Umfang ausgerechnet und durch drei geteilt. Dann wurde dieses Maß auf einen Papierstreifen übertragen und auf das Werkstück geklebt. Nun konnten die Löcher mit einer an der Drehbank befestigten Handbohrmaschine eingebracht werden. Sicher nicht die genauste Methode, aber so ist es möglich auch ohne Teilapparat zu arbeiten ...


Da auch die Bohrmaschine über eine Digitale Positionsanzeige verfügt, war es kein Problem die Lochkreise in den Planflächen zu erstellen. Der Adapter wurde in einem 3-Backenfutter auf dem Kreuztisch der Bohrmaschine ausgerichtet und festgespannt. Ein Gewindeschneidfutter mit einstellbarer Rutschkupplung und Längenausgleich stellte sicher, dass der Gewindebohrer nicht zu stark belastet wird. Die Verwendung von Schneidöl beim Gewindeschneiden dürfte wohl selbstverständlich sein.


Und so sieht er nun aus, der fertige Adapter ...