Zuerst
möchte ich die Fertigung auf der Drehbank beschreiben. Da
mir kürzlich eine
Horizontalfräse älteren Baujahres über den
Weg gelaufen
ist, wird es bald auch dazu einen kleinen Bericht geben. Also Aluminium
in der passenden Abmessung bestellt, Fräser gekauft und
überlegt wie das am
besten geht.
Am Anfang steht ja noch das Sägen auf die passende Länge. Stücke mit einer Länge von einem Meter habe ich geliefert bekommen … der erste Versuch war die Handsäge – mühsam und nicht besonders gerade der Schnitt. Damit ich nicht jeden Schnitt nochmal winkelig fräsen muß und deswegen nicht so viel Materialverlust habe, habe ich mir einen Halter gedreht, um ein 250mm durchmessendes Sägeblatt, dass ich vor Jahren mal in einem Anfall von irgendwann brauche ich das bestimmt gekauft hatte, auf der Drehbank montieren zu können. Der Durchmesser ist leider etwas zu klein um das Alu einfach in den Multifix einspannen zu können, denn dann müßte von beiden Seiten gesägt werden, was eine leicht ungleichmäßige Schnittfläche ergibt. Um dies zu vermeiden, habe ich die Aluschiene auf dem Querschlitten rechtwinkelig zum Sägeblatt ausgerichtet und festgespannt. Nach ein paar Testsägungen standen auch die richtigen Vorschübe für eine superglatte, sowie eine akzeptable Oberfläche fest. Beim Sägen habe ich etwas Schneidöl und eine Schnittgeschwindigkeit von ca. 100 m/min verwendet. Vorschub je nach geforderter Oberfläche 0,2 bis 0,4 mm/U.
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Nachdem nun der Rohling auf die passende Länge gesägt war, kam die Problematik des Aufspannens zum Fräsen auf. Da die Möglichkeit einer Zustellung bestehen mußte, habe ich zuerst eine Halterung mit dem passenden Winkel und Spannmittel gebastelt. Die Einzelteile sind alle auf der Drehbank bearbeitet worden und wurden später verschweißt. Duch den limitierten Verfahrweg des Querschlittens mußte die Halterung leider weit vom Multifix entfernt positioniert werden, was sie etwas instabil macht. Zustellungen über 2mm halte ich so für nicht empfehlenswert. Die Schiene habe ich bei einer Schnittgeschwindigkeit von 120 m/min bearbeitet. Zustellung 2mm (Schruppen) und 1mm (Schlichten) sowie Vorschub 0,2 mm/U (Schruppen) und 0,05 mm/U (Schlichten). Dann ging es zum Anbringen der Bohrungen und Senkungen weiter zur Bohrmaschine ...
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... und zur GP Montierung um zu testen wie gut der Winkel geworden ist
- sieht doch richtig gut aus :-)
Der kleine Abstand zur Auflagefläche ist übrigends
durch den
vorstehenden "Made in Japan" Schriftzug an der Montierung bedingt.
Ich hoffe, das war
ein halbwegs
brauchbarer Beitrag.
