Hier möchte ich hier kurz über die Entstehung eines kleinen Gegengewichtes berichten. Vielleicht können das ja auch einige von Euch gebrauchen um selbst welche zu machen. Ich habe bewußt nicht jeden einzelnen Schritt fotografiert, um den Bericht nicht zu lang zu machen. Wenn Fragen auftauchen - einfach fragen. Wenn jemand GG braucht und keine Möglichkeit hat die selber zu machen - auch einfach fragen. Normalen Stahl bis 120mm Durchmesser bekomme ich recht günstig, rostfrei meist auch zu brauchbaren Preisen.


Der Anfang war eine Stahlscheibe (38MnVS6) mit 105mm Durchmesser und leider deutlich dicker als eigentlich nötig. Aber man nimmt halt das was grade rumliegt ... 




Nachdem eine Zentrierbohrung angebracht wurde, habe ich mit 20mm vorgebohrt (s. Bild) und mit einer 20,5mm Reibahle auf das Sollmaß nachgeholfen.



Anschließend wurde auf 3mm vor Solldicke Plangedreht (s. Bild) und dann mit 0,5mm Zustellung geschlichtet (beides DNMG150404 Platte). Danach wurde die andere Seite in gleicher Weise bearbeitet.



Um den Durchmesser auf Sollmaß zu bringen, habe ich das GG auf einen vorher gefertigten Halter mit 20,4mm Zapfen gespannt. So kann in einer Aufspannung die gesamte Mantelfläche bearbeitet werden. Hier das Schruppen auf 100,5mm Durchmesser, wieder mit der DNMG Platte.



Geschlichtet wurde ebenfalls mit der DNMG Platte, aber mit weniger Zustellung. Die Fasen an den Kanten habe ich mit der hier abgebildeten SNMG120408 Platte gemacht.



Nun fehlt nur noch die Bohrung für die Klemmung. Dazu habe ich zur Bohrmaschine gewechselt und mit der Messuhr mittig zur Dicke den höchsten Punkt gesucht, damit die Klemmung auch mittig wird. In Nähe des höchsten Punktes ist die Höhenänderung so klein, dass sie mit der Messuhr nicht mehr gemessen werden kann. Deswegen habe ich den höchsten Punkt von beiden Seiten angefahren. Da, wo die Meßuhr grade auf den Maximalwert gesprungen ist, habe ich die Skala vom Handrad auf Null gestellt. Dann von der anderen Seite das Gleiche ohne Nullen. Unter Berücksichtigung des Umkehrspiels bzw. durch einen Blick auf die Digitalanzeige kann also genau auf die Mitte der Strecke gestellt werden in der sich der angezeigte Meßwert nicht mehr ändert.






Dann mit einem Zentrierbohrer angebohrt, mit einem 5mm Bohrer vorgebohrt und mit 6,8mm soweit gesenkt wie das M8 Gewinde geschnitten werden sollte (dann kann bei größeren Lochdurchmessern der 4,9/6mm Klemmstift nicht rausfallen). Hier ein Bild vom Gewindeschneiden mit DDR-Werkzeug. Die Rutschkupplung im Gewindeschneidfutter verhindert ein Brechen des Werkzeuges. So können Innengewinde schnell und einfach erstellt werden. Teure Futter haben schalten noch die Laufrichtung um und der Gewindebohrer dreht sich direkt wieder heraus. Aufgrund der hohen Preise habe ich mich aber dafür entschieden lieber die Maschine anzuhalten und die Drehrichtung umzukehren.






Jetzt noch die Krümel und Späne entfernen und zusammenbauen. Ferig ist ein kleines 1,2kg Gewicht: