Hier möchten wir kurz über die Entstehung eines kleinen Gegengewichtes berichten. Vielleicht können das ja auch einige von Euch gebrauchen um selbst welche zu drehen. Wir haben bewusst nicht jeden einzelnen Schritt fotografiert, um den Bericht nicht zu lang zu machen. Wenn Fragen auftauchen - einfach fragen. Wenn jemand GG braucht und keine Möglichkeit hat, sich selber eins zu machen - auch einfach fragen. Geholfen wird immer gerne!


Der Anfang war eine Stahlscheibe (38MnVS6) mit 105mm Durchmesser und leider deutlich dicker als eigentlich nötig. Aber man nimmt halt oft das, was grade rumliegt ... 




Nachdem eine Zentrierbohrung angebracht wurde, haben wir mit 20mm vorgebohrt (s. Bild) und mit einer 20,5mm Reibahle auf das Sollmaß erweitert.





Anschließend wurde auf 3mm vor Solldicke Plangedreht (s. Bild) und dann mit 0,5mm Zustellung geschlichtet (beides DNMG150404 Schneidplatte). Danach wurde die andere Seite in gleicher Weise bearbeitet.




Um den Durchmesser auf Sollmaß zu bringen, wurde das Gewicht auf einen vorher gefertigten Halter mit 20,4mm Zapfen gespannt. So kann in einer Aufspannung die gesamte Mantelfläche bearbeitet werden. Hier das Schruppen auf 100,5mm Durchmesser, wieder mit der DNMG Platte:





Geschlichtet wurde ebenfalls mit der DNMG Platte, aber mit weniger Zustellung. Die Fasen an den Kanten wurden mit der hier abgebildeten SNMG120408 Platte gemacht:





Nun fehlt nur noch die Bohrung für die Klemmung. Dazu haben wir zur Bohrmaschine gewechselt und mit der Messuhr den höchsten Punkt gesucht, damit die Klemmung auch mittig wird. In Nähe des höchsten Punktes ist die Höhenänderung so klein, dass sie mit der Messuhr nicht mehr gemessen werden kann. Deswegen wurde der höchste Punkt von beiden Seiten angefahren. Da, wo die Meßuhr grade auf den Maximalwert gesprungen ist, haben wir die Skala vom Handrad auf Null gestellt. Dann von der anderen Seite das Gleiche ohne Nullen. Unter Berücksichtigung des Umkehrspiels bzw. durch einen Blick auf die Digitalanzeige kann also genau auf die Mitte der Strecke gestellt werden in der sich der angezeigte Meßwert nicht mehr ändert; die Mitte ist gefunden.






Dann mit einem Zentrierbohrer (Mitte zur Dicke) angebohrt, mit einem 5mm Bohrer vorgebohrt und mit 6,8mm soweit gesenkt wie das M8 Gewinde geschnitten werden sollte (dann kann bei größeren Lochdurchmessern der 4,9/6mm Klemmstift nicht rausfallen). Hier ein Bild vom Gewindeschneiden mit DDR-Werkzeug. Die Rutschkupplung im Gewindeschneidfutter verhindert ein Brechen des Werkzeuges, sollte die Schnittkraft aufgrund irgendwelcher Gründe zu hoch werden. So können Innengewinde schnell und einfach erstellt werden. Teure Futter schalten noch die Laufrichtung um und der Gewindebohrer dreht sich direkt wieder heraus. Aufgrund der hohen Preise haben wir uns aber dafür entschieden lieber die Maschine anzuhalten und die Drehrichtung umzukehren.






Jetzt noch die Krümel und Späne entfernen und zusammenbauen. Ferig ist ein kleines 1,2kg Gewicht: