Hier geht es um einen Säulenflansch, der im Durchmesser kleiner werden sollte. Vielleicht kann ja noch der ein oder andere einen Tip erblicken der eine solche Aufgabe erleichtert.

Zuerst steht natürlich das Einspannen an. Da die Fläche auf der die Montierung sitzt schon rechtwinklig zur Bohrung verlief stellte das erwartungsgemäß kein Problem dar. Ich habe hier Backen verwendet, bei denen der größte Durchmesser des Flansches noch über das Futter hinaus steht. So können in einer Aufspannung alle drei im Bild markierten Flächen bearbeitet werden. Dabei ist es egal, ob zuerst die Längsfläche oder die rechte Planfläche bearbeitet wird.

Nur die linke Planfläche sollte ganz zum Schluß dran kommen, da die Geometrie der verwendeten VCMT160404 Schneidplatte dafür günstig steht. Wenn zuerst die Längsfläche auf den Solldurchmesser gedreht wird, kann der Drehmeißel danach ganz einfach an der linken Planfläche zurückgezogen werden. Dabei wird diese Fläche dann leicht überdreht und exakt rechtwinklig zur Längsfläche.

 

 
 

Nun habe ich den Bettschlitten so weit nach links verfahren, bis die Spitze des Drehmeißels dort stand, wo die Bearbeitung enden sollte. Meine Drehe besitzt einen verstellbaren Anschlag (im Bild markiert), der ganz einfach an der Stelle festgeklemmt wurde wo sich nun der Bettschlitten befindet.

Der Große Vorteil eines solchen Anschlages bzw. der Möglichkeit ihn einzusetzen ist, dass der Vorschub nicht manuell beendet werden muß. Sobald der Bettschlitten beim Drehen gegen den Anschlag fährt, löst eine Fallschnecke aus und der Vorschub endet. So kann zum Einen ein Bearbeitungsendpunkt präzise festgelegt werden und zum Anderen eine Beschädigung des Werkzeuges durch Unachtsamkeit vermieden werden.

 

 

 

Nun habe ich einfach etwas zugestellt und die Längsfläche überdreht. Danach den Durchmesser gemessen und in die Digitalanzeige eingegeben. Dadurch brauchte ich bis zum Solldurchmesser nicht mehr messen ob's paßt - einfach Abdrehen bis der Sollwert angezeigt wird und der paßt auch.

 

 
Da bei gut zerpanbarem Alu hohe Zustellungen möglich sind, hat die Bearbeitung auch nicht lange gedauert. Hier ein Bild mit 5mm Spantiefe:

 
 

 
Die linke Planfläche habe ich ohne automatischen Vorschub überdreht, da ich zu faul war erst die Drehrichtung der Spindel umzukehren. Einfach von Hand zurückkurbeln reicht ja auch bei dem Bisschen. Für die rechte Planfläche habe ich wieder den automatischen Vorschub genutzt. Die 45° Fase ist mit einer SNMG120404 Schneidplatte entstanden.

 
 

 
Ein paar Tage später ging es weiter mit dem Flansch - denn was nützt ein Flansch im Rohr wenn er nicht festgeschraubt werden kann?

Da der Flansch zu einer Säule gehört die ich grade baue, mußte auch das Rohr erstmal die drei um 120° versetzten Löcher bekommen. Glücklicherweise ist mir bei eBay mal ein Schraubstock mit entsprechenden Backen für kleines Geld über den Weg gelaufen:

 

 
Aber was tun, wenn man grade nix zum Messen der 120° Winkel da hat? Bei dieser Aufgabenstellung kommt es ja nicht auf einen halben Millimeter an ... Ich habe dafür den Umfang ausgerechnet (Durchmesser * Pi) und durch drei geteilt. Das so erhaltene Maß habe ich gerundet und mit dem Lineal drei mal hintereinander auf ein Blatt Papier aufgetragen. Nun habe ich mir einen Abstand ausgedacht, den die Schrauben zum Rohrende haben sollen und habe das Papier rechtwinklig an das Rohr geklebt:

 

 
Um das Rohr gewickelt ist schön zu sehen ob der rechte Winkel getroffen wurde. Nachdem mit Hilfe einer ins Bohrfutter eingespannten Messuhr der höchste Punkt ermittelt wurde, habe ich an einer markierten Stelle zuerst mit dem Zentrierbohrer kurz angebohrt und dann mit einem 8,5mm Bohrer das erste Loch gebohrt:

 

                    

 

Nachdem ich so alle drei Löcher gebohrt hatte, habe ich den Flansch in das Rohr gesteckt, kurz mit Hilfe des 8,5mm Bohrers ausgerichtet und mit 6,8mm das Kernloch für das erste M8 Gewinde gebohrt. Nachdem das erste Gewinde geschnitten war, habe ich den Flansch festgeschraubt und nach gleichem Prinzip die anderen zwei Gewinde erstellt.

 

                     

 
Sicher ist das lange nicht die genauste Methode. Aber da es nicht auf ein paar 1/10 Millimeter ankommt, können das viele Heimwerker so erledigen ...